成飞数控加工厂可视化管理助推重点型号(图)


 发布时间:2020-10-20 01:57:28

原标题:驻韩美军称对坠毁直升机的现场处置工作正在进行 驻韩美军17日向媒体介绍,16日在铁原郡坠毁的“CH-53E 超级种马”直升机乘员当中仍有8人留院观察,但情况稳定。此外,对坠毁直升机的现场处置工作正在进行。据介绍,由于失事直升机装备的“旋翼监测装置”的传感器当中含有低水平放射性同位素“锶-90”。因此,美军飞行事故委员会正在现场进行调查。美军方表示,如果含有放射性物质的传感器在大火中被烧毁,则不会对人体产生任何伤害。如果调查人员在现场找到没有烧毁的传感器,则将按照相关环境协议进行处置。美军方强调,上述传感器当中的“锶-90”放射性低于一次X光胸部监测。(陈濛) 更多精彩内容请关注 军事频道。

近日,随着生产管理系统采购和库房管理子系统的上线,支撑“数字化陕飞”实现的7大主要应用系统已全部正式上线并投入使用,标志着中航工业陕飞运8飞机产品设计已经进入到“全三维数字化”设计时代。截至目前,陕飞公司设计协同系统、协同制造平台(CMIS)、数字化装配工艺设计及现场可视化系统(DELMIA)、分布式数控管理系统(DNC)、生产管理系统、内部门户、模型质量检查软件7大系统已全面建成;试验测试数据管理系统(TDM)、数字档案管理系统、多项目管理系统、业务流程管理系统、战略管理信息系统、资金管理系统、固定资产管理系统7大系统也已先后投入建设中。

据悉,陕飞公司目前已把信息化工作重点放在了已建系统的应用、在建系统的加速、即将启动项目的谋划、网络与信息安全基础的完善和信息化基础研究的加强5个方面。目前,数字化产品设计和拉动式精益生产管理模式已在陕飞全面铺开,信息化基础设施正处于逐步整合、优化中。今年,陕飞将力争实现从“数字化陕飞”向“信息化陕飞”的转变,使信息化水平达到中航工业B级。与此同时,陕飞将充分利用全三维数字化设计方法,有效提升运8飞机整体质量,推动陕飞实现跨越发展。(董晨琳)。

26日上午,一场全新数字化实兵实装输油演练在粤北山区展开。总部评估工作组负责人称,此次演练创造了投入数字化管线装备最多、数字化程度最高、数字化实兵实输距离最长三项训练新纪录。记者在广州军区某部调度指挥中心控制室看到,当调度指挥长输入运行参数后,百里管线上各泵站即刻同时启动工作,并不间断地把输油数据快速、准确传回中心。军事专家介绍,依托今年总部科研机构新研发的野战输油指挥信息平台和数字化信息管理平台,指挥调度系统可对上百公里输油线路实行远程指挥控制和动态监管,直达单兵,实现“坐镇中军帐,指控千里线”。

在演练现场,数字单兵巡线系统、模拟训练系统、卫星辅助选线系统、远程指挥监控系统等一大批新型数字化管线装备和现代作业手段,令人耳目一新——按下定位装备上的按钮,沿途所有山地、湖泊等复杂地形数据即可准确采集;键盘一敲,电脑立刻根据战场保障需求快速生成铺设路线。据悉,演练首次投入使用的信息化改造配套装备达近百台(件),引发野战输油保障方式变革,带来快速、精准的保障效益。出席观看演练的总部领导指出,此次演练贯彻了真打实备、实战保障的核心要求,体现了信息主导、体系集成的建设成果,探索了以演验装、以演促训的建设路子,坚持了军地结合、军民一体的协作模式,锤炼了履行使命、敢打必胜的优良作风。

围绕推进现代后勤三大建设任务,全军输油管线部队还需进一步加快推进战备配套化进程,着力提升装备信息化水平,不断增强训练实战化能力,全面加强部队正规化建设,真正成为“能打仗、打胜仗”的油料保障劲旅。总后勤部副部长秦银河、广州军区司令员徐粉林出席观看演练。(特约记者周彦涛、解放军报记者范炬炜) (声明:本稿件由中国军网记者频道提供,如需转载须经对方授权)。

日前,中国航天科技集团公司所属天津航天长征火箭制造有限公司圆满完成用于首飞的长征五号运载火箭一级氢箱、一级箱间段和一级氧箱的数字化总装对接工作。此次对接是天津火箭公司自主研制的数字化总装对接装备首次应用于产品正式总装,标志着该公司攻克了大型运载火箭数字化总装对接技术,实现了运载火箭部段总装对接从“手动模式”向“数字化模式”的跨越。目前,国内现役运载火箭的大部段总装对接工作仍在沿用传统的“目视人喊手工推”的操作方式,即通过人眼来判断大部段在对接中所需要的调整量,由“喊号手”统一发号令,多人同步调整架车手轮实现大部段上下、前后、左右、偏摆、俯仰及滚动六个自由度的对接。长征五号系列火箭芯级直径由现役火箭的3.35米增加到5米,最大燃料贮箱长度由现役火箭的10米增大到20米,质量重达5吨。直径和质量的增大直接导致火箭装配难度的增加。直径增加使得产品高度增加,通过目测方法难以准确判断调整量;多人操作使得人为差异较大,实现同步非常困难;质量增加导致手动调整环节强度增加。

当前,国外航空航天领域正在大力发展数字化总装对接技术。它是针对对接装配工艺进行研究而形成的新技术,集成了计算机、软件、数字化、激光跟踪测量、自动化控制等多项高新技术。美国、俄罗斯和欧洲的火箭装配已经实现工程应用。在国内,沈飞、成飞、西飞等几大飞机制造厂的柔性数字化装配系统也正在建设过程中。鉴于此,天津火箭公司提出研制大部段总装数字化对接装备,夯实火箭装配基础工艺,缩短与国外先进宇航公司的技术差距,提升我国运载火箭制造的现代化水平和精细化水平。在装备研制过程中,天津火箭公司始终坚持创新驱动的战略,立足于先进技术和关键设备的研发,注重技术成果的转化和应用。截至目前,针对数字化总装对接项目公司与上海交通大学共申请发明专利17项、实用新型专利6项,其中8项发明专利和6项实用新型专利已获得授权,9项发明专利进入实审阶段。数字化总装对接技术的成功应用是我国航天领域大部段对接装配由“手动模式”转向“自动模式”的里程碑。

它最大程度地减少专用装配、定位、检验等工具的使用,减少人工操作过程,全面提升运载火箭总装过程中的测量精度、定位精度和对接精度,提升火箭总装效率和自动化水平,为提升火箭产品装配质量,为重型运载火箭技术积累奠定坚实基础。

可视化 数字化 现场

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